近日，在神木恒稳公司生产调试攻坚的关键阶段，富平公司设备调试团队以专业的技术能力和高度的责任感，围绕工艺、设备、电气自动化等环节开展36项精准调试，突破解决了生产技术瓶颈，为各项生产设备顺利运行提供了坚实保障。

      在调试过程中，该团队直面制约稳定运行的工艺瓶颈，通过一系列措施，有效优化了从物料输送至成品制备的整体流程。面对辅料堆棚、废料仓、磨头仓等环节的计量与下料难题，该团队通过加装导轨篦子、校准荷重传感器、改造助流风系统等11项具体措施，显著提升了物料输送的流畅性与稳定性。针对球磨机物料粒度不均的问题，该团队重新级配研磨体并增设温度、负压仪表4台，将设备运行管理从经验判断转变为可量化的精准调控。在混合料仓下料系统改造中，纠正了程序控制与设备安装存在的问题，并与设计院优化三路出料方案，通过这一双重保障，系统下料的稳定性和可靠性得到了根本性提升。
      为确保调试设备高效稳定运行，面对均化造粒机负载大、成球盘安装位置受限等问题，该团队创新提出防粘板改造方案，通过抬高成球盘、改造下料管道等，使成球效果显著改善。面对料球运输过程中皮带机落差大、碎球率高的问题，该团队果断采取整体抬高皮带支架、加装缓冲装置的改造方案，破碎率大幅降低20%左右。此外，该团队还对静养机出料系统进行革新，利用五天时间自主设计气动捣料装置与缓冲篦子4个，有效降低设备冲击风险。
      针对传统加水系统依赖人工、效率偏低的痛点，该团队积极实施技术革新，成功将其升级为“恒压泵+自动调节阀”自动控制模式。该系统现已实现稳定投运，在彻底减轻人工操作负担的同时，确保了恒压供水的精准与可靠。同时，该团队主动对9项原设备程序进行了优化与校准，最终确保了所有运行数据的准确性，为后续的精细化管理和安全生产奠定了坚实基础。
      目前，已实现神木恒稳公司设备全系统连续稳定运行并生产成球6000余吨，标志着调试工作取得阶段性胜利。该团队将聚焦物料配比与水量精细调控，持续提升设备成球质量，为神木恒稳公司项目达产达效奠定坚实基础。（王晨）